Herstellung eines Sandwichs, Teil II
So, und nun geht es weiter im zweiten Teil dieses Berichtes. Hier möchte ich die Weiterverarbeitung des Materials zeigen.
Man kann Laminate aus CFK nur schwer mit einfachen Werkzeugen wie Messer usw. verarbeiten. Ideal ist da eine Fräse. Diese ausgerüstet mit einem hochwertigen Fräser, verschafft das Material mühelos. Hartmetallfräser haben auch in diesem Material eine sehr hohe Standzeit. Sie gehen eigentlich nur durch Bedienfehler kaputt.
Auf die Platte hatte ich zwischenzeitlich auf Ober- und Unterseite Gewebe laminiert. Diese Arbeit habe ich nicht eigens gezeigt, weil sie gleich ist mit der Arbeit bei der Mittellage. |
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Zunächst muß die Platte auf der Fräse befestigt werden damit sie ruhig und fest liegt. Dies geschieht, wie auch bei meinen anderen Fräsarbeiten, mit Drahtstiften. Bei CFK- Platten hat man Schwierigkeiten, die 1,3 mm Bohrlöcher zu sehen. Die Maschine ist daher so eingestellt, dass jede Bewegung abgefragt wird. |
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Immer wenn eine Bohrung ausgeführt ist, wartet die Maschine über der Bohrstelle bis eine neue Eingabe kommt. Zeit, den Drahtstift in das Bohrloch zu stecken. |
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Im gezeigten Beispiel fräse ich gleich, weil es wirtschaftlicher ist, vier Kopfspanten. Je zwei für den ZDZ 80 und zwei für den ZDZ 100. Auf dem Abfall ist dann noch Platz für die Unterlegringe. Es werden pro Kopfspant je nach Motor 12 bis 16 Stück dieser Ringe benötigt. Im ersten Arbeitgang werden die 7mm Löcher gebohrt. Diese bringen eine erhebliche Gewichtseinsparung und schwächen das Material nicht. Auch das Mittelloch bohre ich zunächst mit 7 mm weil es keine 8mm Bohrer in dieser Größe gibt. |
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Nachdem die Mittelbohrungen ausgeführt sind, mißbrauche ich einen 8 mm Fräser als Bohrer und erweitere damit die Bohrung auf das Sollmaß. |
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Den Fräser kann ich gleich in der Spannzange lassen, weil ich ihn im nächsten Arbeitsgang wieder benötige. Jetzt wird nämlich die Nut im Kopfspant gefräst. Zunächst stelle ich die Tiefe nach Augenmaß zu. Halt ein wenig weniger als benötigt wird.
Die Schieblehre zeigt eine Tiefe von 3,17 mm an. Es fehlen noch ca. 0,10 mm. |
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Im Bildschirm zu sehen ist, dass ich das Tiefenmaß von 10 mm auf 10,10 mm heraufsetze. |
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Bei einem Stück Probefräsung sehe ich jetzt, dass der Fräser das CFK gerade berührt. Leider liegt die Platte nicht vollkommen plan auf. Ganz links liegt sie etwas tiefer. Das kommt davon, dass der darunter liegende Kork an dieser Stelle schon ein wenig abgenutzt ist. Stört aber nicht groß. |
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Mit der Lupe, 10-fache Vergrößerung, kontrolliere ich nun das Ergebnis. Paßt! |
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Im nächsten Layer wird nun die Innenausfräsung in Angriff genommen. Man sieht an der Kontur, dass die Maschine im Uhrzeigersinn läuft. Richtig, weil nur so der Fräser vernünftig schneiden kann. |
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Fertig, aber irgend etwas stimmt nicht und stört mich im Bild. Ja, ich kann mir gerade noch einen lästerlichen Fluch verkneifen. Ich habe versäumt, auf die Abfälle in den Kopfspanten Unterlegringe zu setzen. |
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Das muß ich nachholen. Die Kohle kostet nämlich richtig „Kohle“. Wie im Bild zu sehen ist, konnte ich dieses Versäumnis noch „heilen“. Jetzt bin ich zufrieden. |
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In der mit Superzoom (10-fach) fotografierten Detailaufnahme kann man erkennen, dass der Fräser das CFK nur berührt hat. So sollte es auch sein. |
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Hier nun die fertigen Teile. Diese machen auf mich einen wirklich guten Eindruck. Der Kopfspant ist hochstabil und drehsteif. Gefühlsmäßig ist er so fest wie ein solcher aus Flugzeugsperrholz. Jetzt schnell auf die Waage, damit ich sehen kann, ob sich diese Arbeit letztlich gelohnt hat. Hat sie! |
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Die Superwaage zeigt beim Unterlegring – ist immerhin 7,3 mm dick bei einem Durchmesser von 36 mm – 3,1063 Gramm an. Nein, so genau wollten wir das eigentlich nicht wissen. Macht mir aber immer Spaß, auf dieser hochpräzisen Waage zu wiegen. Wenn man auch nur ein Haar auf die Wage legt, meint man es wäre ein Balken wenn die zehntausendstel Gramme in die Höhe schnellen. |
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Der Kopfspant ist mit 42 Gramm ein Leichtgewicht. Insgesamt wurden mit dieser Technik im Vergleich zu Flugzeugsperrholz deutlich mehr als 50 % Gewicht gespart. |
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Fazit: Die Arbeit hat sich gelohnt. Ich werde diese Technik in Zukunft bei allen Modellen anwenden. |
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